«Работать, как владельцы, думать, как клиенты» – профессиональное кредо Hypertherm

Американская компания Hypertherm разрабатывает и производит разнообразное оборудование для резки металла, которое применяется в таких отраслях как машиностроение, ремонт автомобилей, судостроение и др. За свою почти полувековую историю фирма запатентовала сотню изобретений в сфере плазменной, лазерной и водоструйной резки.

Всемирное доверие и уважение Hypertherm завоевала благодаря своим эффективным и надежным системам, которые обеспечивают высокую производительность и отличную рентабельность сотням тысяч организаций по всему миру.

Как все начиналось в 1968 году в обычном гараже

История Hypertherm началась с разработки процесса резки путем впрыскивания воды, которую придумал будущий президент компании Дик Коуч. Этот инновационный метод сразу решил 2 проблемы, существовавшие на тот момент: накопление окалины и явление «двойной дуги». Кроме того, метод радиальной подачи воды позволил отказаться от нескольких видов газа, которыми на тот момент пользовались при плазменной резки.

Свое изобретение Дик Коуч запатентовал и уже в 1969 году представил потребителям новое устройство плазменной резки – РАС-400. Быстрая и экономически эффективная резка металла с помощью РАС-400 принесла заслуженную славу Дику Коучу и его компании.

Восхождение к всемирной признательности: основные достижения компании

Свой первый цех по производству Hypertherm открыла в 1975 году через дорогу от судьбоносного гаража. К этому времени ее сотрудники усовершенствовали безопасность резки с помощью водяного глушителя и водяного стола для снижения шума и выпустили систему плазменной резки РАС-500 на 1000 А, которой пользуются до сих пор.

В 1977 году компания разработала технологию подводной резки, осуществлять которую можно было под толщиной воды в 5–7,6 см.

В 1983 году состоялась презентация технологии, в которой вместо режущего газа в плазменной резке использовали кислород, а на наконечник сопла подавали воду. Использование этой технологии предотвратило быстрое окисление металла и разрушение электродов.

В 1985 году компанией был выпущен первый аппарат воздушно-плазменной резки MAX-40, который шел вместе с ручным резаком.

В 1990 году плазменная резка была усовершенствована и теперь, благодаря ей, можно было разрезать металл толщиной более 11 см под слоем воды в 4,5 метров. Это достижение привело к тому, что предприятия атомной энергетики отказались от использования своих старых конструкций.

В 1993 году свет увидела новая технология компании HyDefinition, которая повысила качество резки при высокой скорости.

В 2003 году новая система HyPerformance позволила осуществлять резку практически без окалины со скоростью в 2 раза быстрее, чем система HyDefinition и с длительным сроком службы расходных деталей.

В 2008 году на честь своего 40-летия компания презентовала портативную систему воздушно-плазменной резки, универсальную по своим характеристикам Powermax-45 и первую систему HyPerformance с силой тока 400 А.

В 2010 году Hypertherm презентовала первую оптимизированную для резки систему волоконного лазера HyIntensity.

Оценить возможности плазменной резки техникой Hypertherm вы можете, посмотрев видеоролик:

Концепция совместного владения

В 2014 году Hypertherm объявила о том, что все ее акции принадлежат сотрудникам.

По словам основателя и президента компании Дика Коуча, в основу компании изначально были заложены принципы благополучия партнеров и справедливое вознаграждение каждого сотрудника, поэтому в 2001 году и родилась «концепция совместного владения» Hypertherm, которая завершилась спустя 13 лет.

Сегодня в Hypertherm работает более 1000 сотрудников, которые следуют трем ценностям компании:

1. Совершенствованию в работе;
2. Взаимовыгодному партнерству среди всех сотрудников;
3. Ответственности перед окружающей средой и окружающим ее миром.

В 2002 году компания Дика Коуча стала лидером среди работодателей в Америке по предоставлению лучших рабочих мест в стране. Эта тенденция сохраняется до сих пор.

В 2007 году президент компании вместе со своими сотрудниками-партнерами и при поддержке правительства открыл Институт резки Hypertherm, в котором проводятся разработки и исследования в области работы с металлами, а также осуществляется обучение клиентов компании.

Благодаря своим теоретическим знаниям и практическим разработкам, президент компании Дик Коуч сегодня является членом Национальной академии наук США.

Безупречный сервис компании

Для Hypertherm обслуживание – это не просто доставка товара и ответы на вопросы. Сотрудники компании оказывают эффективную поддержку по всему миру в 4 крупнейших сервисных центрах.

Обратившись в сервисный центр, и небольшие компании, и крупные производители получают реальную техническую поддержку по эксплуатации всего оборудования компании.

Последним нововведением в сервисных услугах Hypertherm стала программа планово-предупредительного технического обслуживания для повышения производительности и сроков службы систем плазменной резки HyPerformance. Эта программа была презентована клиентам в мае 2014 года. В ней описан порядок осмотра системы, приведены контрольные списки очистки оборудования, а также составлен график замены деталей и компонентов, которые подвержены изнашиванию.

Секреты успешности Hypertherm

Негаснущий успех компании состоит в ее постоянном стремлении к совершенству. Ее сотрудники никогда не останавливаются на достигнутом и вкладывают большую часть средств компании в исследования, разработку и тестирование оборудования для обработки металла.

Немаловажным мотивирующим фактором для интенсивного роста компании является и тот факт, что Hypertherm на 100% принадлежит своим сотрудникам. Такой подход позволил ей накопить необходимые знания и навыки для своего постоянного роста и стать лучшей в категории «Компания, которую чаще всего рекомендуют клиенты». Эту премию Hypertherm завоевала 24.03.2015 года.

В марте 2015 года компания Hypertherm презентовала очередную новинку – универсальную портативную систему плазменной резки с внутренним компрессором Powermax-30 AIR, которая позволяет производить резку металла практически в любом месте. Предельная толщина металла, с которой может справиться Powermax-30 AIR, составляет 16 см.